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经过材料技术的不断发展，薄膜和纳米材料是显著降低太阳能系统成本的替代方案; 他们是有潜力可以被使用在需要提供高能量转换效率和功能化性能的高性能材料。在这项研究中，我们对太阳能电池组件对灰尘沉积和温度变化的敏感性进行了实验，使我们能够优化太阳能发电设备的能源生产，实现在多尘的地区性能（沙漠地区，靠近海边，干旱和半干旱地区）。为了满足这一要求，本文提出并实验了太阳能电池板上自清洁纳米涂层的应用。

为了避免光伏组件玻璃上的污染，我们通过应用疏水性纳米涂层材料研制出几条路径。正如以前对沙漠和半干旱地区的研究所示，清洁成本非常重要，意味着光伏电站的维护和运行成本（M＆O）以及能源价格的上涨。这驱动着我们提出在多尘或污染环境中使用太阳能电池板的解决方案。

据中东光伏协会（MESIA）近期发布的消息，目前中东北非地区光伏市场的价值约为200亿美元。未来5年内，这一地区还将有价值50亿美元的光伏项目投入运营，另有150亿美元的项目将开建，发展后劲十足。

中东地区日照量充足，太阳能资源丰富，具备开发太阳能的**优势。但同时当地*特的自然环境对组件的质量和性能也提出了严格的要求。未来几年，在诸多光伏组件产品中，哪款组件将主导中东光伏市场，成为当地开发利用太阳能的利器？

对此，晶澳太阳能副总裁黄新明博士在接受采访时表示：“未来，我们在中东市场将主要推广双面双玻组件。与普通组件相比，双面双玻组件不仅能够大幅提升发电量，而且更能适应当地的严酷自然环境，在抗风沙性能和使用寿命等方面更具优势，受到市场的欢迎，未来有望成为中东市场的支柱产品。”

“2017年，晶澳太阳能推出了PERC双面双玻组件新产品。同一年，甘肃光伏板回收，在阿布扎比举行的世界未来能源峰会上，该产品一经发布便引起了广泛关注。2019年，我们已经锁定了GW级的PERC双面双玻组件订单。我们将在中东加大PERC双面双玻组件的推广力度，为当地大型地面电站项目提供更好的选择。”

晶澳太阳能在中东和北非地区的工作已卓有成效，特别是在约旦、埃及和阿联酋，晶澳太阳能表示，公司占有的市场份额****。这些国家的光伏市场发展潜力都很大。

制作流程组件制作流程 经电池片分选-单焊接-串焊接-拼接(就是将串焊好的电池片定位，拼接在一起)-中间测试(中间测试分:红外线测试和外观检查)-层压-削边-层后外观-层后红外-装框(一般为铝边框)-装接线盒-清洗-测试(此环节也分红外线测试和外观检查.判定该组件的等级)-包装.（1）电池测试由于电池片制作条件的随机性，生产出来的电池性能不尽相同，所以为了有效的将性能一致或相近的电池组合在一起，所以应根据其性能参数进行分类；电池测试即通过测试电池的输出参数（电流和电压）的大小对其进行分类。以提高电池的利用率，做出质量合格的电池组件。（2）正面焊接将汇流带焊接到电池正面（负极）的主栅线上，工程拆卸光伏板回收，汇流带为镀锡的铜带，旧光伏板回收，我们使用的焊接机可以将焊带以多点的形式点焊在主栅线上。焊接用的热源为一个红外灯（利用红外线的热效应）。焊带的长度约为电池边长的2倍。多出的焊带在背面焊接时与后面的电池片的背面电极相连。（3）背面串接背面焊接是将电池串接在一起形成一个组件串，我们目前采用的工艺是手动的，电池的定位主要靠一个膜具板，上面有放置电池片的凹槽，槽的大小和电池的大小相对应，槽的位置已经设计好，不同规格的组件使用不同的模板，操作者使用电烙铁和焊锡丝将“前面电池”的正面电极（负极）焊接到“后面电池”的背面电极（正极）上，这样依次串接在一起并在组件串的正负极焊接出引线。（4）层压敷设背面串接好且经过检验合格后，将组件串、玻璃和切割好的EVA 、玻璃纤维、背板按照一定的层次敷设好，准备层压。玻璃事先涂一层试剂（primer）以增加玻璃和EVA的粘接强度。敷设时保证电池串与玻璃等材料的相对位置，调整好电池间的距离，为层压打好基础。（敷设层次：由下向上：钢化玻璃、EVA、电池片、EVA、玻璃纤维、背板）。（5）组件层压将敷设好的电池放入层压机内，通过抽真空将组件内的空气抽出，然后加热使EVA熔化将电池、玻璃和背板粘接在一起；最后冷却取出组件。层压工艺是组件生产的关键一步，层压温度层压时间根据EVA的性质决定。我们使用快速固化EVA时，层压循环时间约为25分钟。固化温度为150℃。（6）修边层压时EVA熔化后由于压力而向外延伸固化形成毛边，客退光伏板回收，所以层压完毕应将其切除。（7）装框类似与给玻璃装一个镜框；给玻璃组件装铝框，增加组件的强度，进一步的密封电池组件，延长电池的使用寿命。边框和玻璃组件的缝隙用硅酮树脂填充。各边框间用角键连接。（8）焊接接线盒在组件背面引线处焊接一个盒子，以利于电池与其他设备或电池间的连接。（9）高压测试高压测试是指在组件边框和电极引线间施加一定的电压，测试组件的耐压性和绝缘强度，以保证组件在恶劣的自然条件（雷击等）下不被损坏。（10）组件测试测试的目的是对电池的输出功率进行标定，测试其输出特性，确定组件的质量等级。目前主要就是模拟太阳光的测试Standard test condition（STC），一般一块电池板所需的测试时间在7-8秒左右。